STANDARDIZZAZIONE A LIVELLO GLOBALE DEL PROGRAMMA DI AFFIDABILITA’ DEI MACCHINARI MEDIANTE L’UTILIZZO DELLA METODOLOGIA FMEA: CASO STUDIO PFIZER

The reliability of manufacturing and product manufacturing processes can be increased through a greater comprehension of failure modes. The concept of reliability indicates the probability that, in a given period of time, the machinery under examination does not present deviations from the behavior foreseen by the project specification. The occurrence of a fault causes the violation of the operating specifications by a machine, with consequent interruption of the availability of the services it offers and low efficiency in terms of production. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is an effective technique for identifying and preventing the methods and effects of a failure, with the aim of increasing the reliability of various machinery and reducing costs related to malfunctioning. This methodology is based on the calculation of the RPN (Risk Priority Number) with the aim of defining the priorities of the various failure modes and paying particular attention to high RPN values, in order to define corrective actions to reduce the occurrence of this type of damage. This work involves the application of the FMEA methodology to the Vactron 100 machinery following an Asset Standardization project, with the aim of improving the maintenance plans relating to this type of plant and being able to make comparisons with other Pfizer sites. To carry out the aforementioned analysis, collaboration with the various operators of the machine was fundamental in order to verify whether the problems that emerged from this evaluation were the same as those encountered by those who use the machinery in question every day. The various phases performed for the application of the procedure are: 1) PRELIMINARY PHASE: Study of the machinery and breakdown into functional groups; 2) QUALITATIVE PHASE: Analysis of work orders 3) QUANTITATIVE PHASE: Compilation of the FMEA spreadsheet and calculation of the RPN; 4) CORRECTIVE PHASE: Analysis of the results and definition of the actions to be undertaken with consequent updating of the maintenance plans; 5) MEASUREMENT PHASE: Monitoring of the system after the implementation of the maintenance plan changes.

L'affidabilità dei processi di fabbricazione e di realizzazione dei prodotti può essere incrementata grazie ad una maggiore comprensione delle modalità di guasto. Il concetto di affidabilità indica la probabilità che, in un determinato periodo di tempo, il macchinario in esame non presenti delle deviazioni dal comportamento previsto dalla specifica di progetto. Il verificarsi di un guasto comporta la violazione delle specifiche di funzionamento da parte di un macchinario, con conseguente interruzione della disponibilità dei servizi da esso offerti e basso rendimento in termini di produzione. La Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) è una tecnica efficace per identificare e prevenire le modalità e gli effetti di un guasto, con l’obiettivo di aumentare l’affidabilità dei vari macchinari e ridurre i costi legati al malfunzionamento. Tale metodologia si basa sul calcolo del RPN (Risk Priority Number) con l’obiettivo di definire le priorità dei vari modi di guasto e porre particolare attenzione a valori dell’RPN elevati, in modo così da definire delle azioni correttive per ridurre il manifestarsi di tale tipologia di danno. Il presente lavoro, prevede l’applicazione della metodologia FMEA al macchinario Vactron 100 a seguito di un progetto di Asset Standardization, con l’obiettivo di migliorare i piani di manutenzione relativi a tale tipologia di impianto e poter effettuare il confronto con altri siti Pfizer. Per eseguire la suddetta analisi, è stata fondamentale la collaborazione con i vari operatori della macchina al fine di verificare se le problematiche emerse da tale valutazione fossero le medesime riscontrate da chi ogni giorno utilizza il macchinario in esame. Le varie fasi eseguite per l’applicazione della procedura sono: 1) FASE PRELIMINARE: Studio del macchinario e scomposizione in gruppi funzionali; 2) FASE QUALITATIVA: Analisi degli ordini di lavoro 3) FASE QUANTITATIVA: Compilazione del foglio elettronico FMEA e calcolo dell’RPN; 4) FASE CORRETTIVA: Analisi dei risultati e definizione delle azioni da intraprendere con conseguente aggiornamento dei piani di manutenzione; 5) FASE DI MISURAZIONE: Monitoraggio dell’impianto dopo l’attuazione delle modifiche del piano di manutenzione.