Reingegnerizzazione dei processi produttivi in ottica lean: il caso Clabo S.p.a.

This thesis work is based on the work done at the production plant of Clabo Spa in Jesi (AN), a global leader in the production of refrigerated showcases and furniture for the food retail market. The continuous growth that the Company is experiencing in recent years is inevitably accompanied by the propagation of problems related to production efficiency, information coordination and performance control. With the aim, therefore, of developing production and organizational skills, a project has been launched to reengineer the production process, identifying in Lean Thinking the most suitable ways to support and guide this phase of change. Focus of Lean Thinking is the constant commitment to identifying and minimizing waste and creating a flow between the activities that generate customer value. This allows to obtain significant improvements in terms of reduction of the production lead time, respect of delivery times, reduction of costs, increase of flexibility, reduction of stocks and increase in the level of motivation and staff involvement. One of the major challenges faced in this project is undoubtedly the application of the principles of Lean Thinking in a particular context such as that of Clabo which offers a product range of over 1,100 models with a production system oriented to Make to Order where each product is highly customized. Will be presented the method by the analysis of the production process is developed, describing the strategy adopted. Starting from the creation of homogeneous product families in terms of work content, are determined the products defined as "progenitors" for each production line. Subsequently, a phase of data and information collection was carried out aimed at identifying the current state of the production process in all its assembly phases by examining the progenitor products of each line and using the Times and Methods methodology. From the collected data, a detailed and scrupulous analysis of the process was performed, from which it was possible to identify and quantify the Value added activities, Non Value added activities and Waste activities. On this basis, will be exposed the improvement proposals deemed necessary for the minimization of the many muda that saturate the production process. The solutions through which to eliminate the Waste activities will be presented first and then those aimed at reducing the activities with Non Value added. Resuming the analysis carried out on the detected operations, the assembly cycle is divided into pre-assembly and final assembly phases, providing that the pre-assembly operations are taken off-line and carried out, respecting the takt time of the line, in specialized areas. In addition, highlighting the need to eliminate the causes of inefficiency of the workstations it will be appropriate to start 5S methodology and reconfigure the Layout in order to have an organized and consistent flow of materials with the needs of the department. It will also be shown the need to act in parallel also on the current component feeding system of the lines in order to reduce all unnecessary movements. Finally, once the improvement strategies are explained, we analyze what could be the results obtainable in the short term.

Questo elaborato di tesi è basato sul lavoro svolto presso lo stabilimento produttivo della Clabo Spa di Jesi (AN), azienda leader a livello globale nella produzione di vetrine refrigerate e arredamenti per il food retail. La crescita continua che sta vivendo l’Azienda negli ultimi anni è accompagnata, inevitabilmente, dalla propagazione dei problemi legati all’efficienza della produzione, al coordinamento delle informazioni e al controllo delle performance. Con lo scopo dunque di sviluppare le capacità produttive e organizzative, si è avviato un progetto di reingegnerizzazione del processo produttivo, identificando nel Lean Thinking le modalità più adatte per sostenere e guidare questa fase di cambiamento. Focus del Lean Thinking è il costante impegno nella individuazione e minimizzazione degli sprechi e nella creazione di un flusso tra le attività che generano valore per il cliente. Questo permette di ottenere significativi miglioramenti in termini di riduzione del Lead time produttivo, rispetto dei tempi di consegna, riduzione dei costi, incremento della flessibilità, riduzione delle scorte e aumento del livello di motivazione e coinvolgimento del personale. Una delle maggiori sfide affrontate in questo progetto è senza dubbio l’applicazione dei principi di Lean Thinking in un contesto particolare come quello di Clabo che offre una gamma-prodotti di oltre 1.100 modelli con un sistema produttivo orientato al Make to Order dove ogni prodotto viene realizzato su commessa singola secondo il preciso disegno del cliente. Verrà presentato il metodo con cui viene sviluppata l’analisi del processo produttivo, descrivendo la strategia adottata. Partendo dalla costituzione di famiglie di prodotto omogenee per contenuto di lavoro si sono determinati i prodotti definiti “capostipiti” per ogni linea di produzione. In seguito, si è realizzata una fase di raccolta di dati e informazioni finalizzata all’individuazione dello stato corrente del processo produttivo in tutte le sue fasi di assemblaggio prendendo in esame i prodotti capostipite di ogni linea e utilizzando la metodologia Tempi e Metodi. Dai dati raccolti è stata eseguita una dettagliata e scrupolosa analisi del processo, dal quale è stato possibile identificare e quantificare le attività a Valore aggiunto, quelle a Non Valore aggiunto e quelle attribuibili ad operazioni Spreco. Su questa basa saranno esposte le proposte di miglioramento ritenute necessarie per la minimizzazione, e in seguito azzeramento, dei tanti muda che saturano il processo produttivo. Verranno presentate prima le soluzioni attraverso le quali eliminare le attività Spreco e in seguito quelle finalizzate a ridurre le attività a Non Valore aggiunto. Riprendendo l’analisi effettuata sulle operazioni rilevate viene suddiviso il ciclo di montaggio in fasi di pre-montaggio e fasi di montaggio finale prevedendo che le operazioni di pre-montaggio siano portate fuori linea ed eseguite, rispettando il takt time della linea, in aree specializzate. Inoltre, mettendo in evidenza l’esigenza di eliminare le cause di inefficienza delle postazioni di lavoro risulterà opportuno avviare un cantiere 5S e riconfigurare il Layout in modo da avere un flusso di materiali organizzato e coerente con i bisogni del reparto. Sarà mostrato, inoltre, la necessità di agire in parallelo anche sull’attuale sistema di alimentazione componenti delle linee in modo tale da ridurre tutte le movimentazioni superflue. Infine, una volta spiegate le strategie di miglioramento si analizzano quali potrebbero essere i risultati ottenibili nel breve periodo.